从跟跑到领跑——看天路“暖宝宝”如何实现自主突围 - c7c7.app

青藏铁路上的“暖宝宝”——道岔融雪系统，已经在雪域高原稳定运行了22年。

在青藏铁路通车前两年，该系统就曾在极端环境下进行了极寒、大风、缺氧的实验，为高原铁路的道岔防冻积累了宝贵经验。随着青藏铁路的全线开通，道岔融雪系统正式投入使用，这不仅填补了我国高原铁路道岔融雪技术的自主化空白，也成功打破了国外的技术垄断。

如今，这套国产化的智能融雪系统已成为全国高寒、高海拔铁路的标准安全设备，标志着我国在该领域实现了从跟随到全球领先的历史性跨越。

道岔上的“温控器”

拉萨基础设施段安多信号工区的顺口溜生动地描述了道岔融雪系统的功能：“道岔融雪有神器，自动加热化坚冰；智能感应启停准，保障行车安全行。”

该系统的工作原理是将电能转化为热能，通过安装在钢轨上的电加热元件持续发热，从而融化道岔区域的积雪和冰层。要理解其重要性，首先需要了解道岔的作用。

道岔被形象地比喻为列车的“方向盘”，其核心部件“尖轨”能够精准地引导列车从一条轨道转换到另一条轨道，实现变道、交会等操作。

安多信号工区工长张晓忠解释说：“尖轨与固定钢轨紧密贴合，中间的缝隙非常狭窄。一旦被积雪或冰块卡住，尖轨就无法正常‘转动’。这就好比方向盘被冻住，列车无法按计划准时通过，只能改变运行路线或停车等待，这极易引发行车事故。”

青藏铁路格拉段全长1142公里，其中960公里海拔超过4000米，穿越海拔5072米的唐古拉山垭口，并贯穿550公里的多年冻土区。

“这里几乎常年处于冬季状态，尤其是每年9月至次年6月，暴雪说来就来。”张晓忠说道，“在室外大风和严寒环境下，即使呼吸都很困难，我们也必须更加谨慎。幸运的是，道岔有这个‘贴身暖炉’，为我们抵御风雪。”

极端环境既是最大的挑战，也是国产设备不断改进和升级的天然试验场。道岔融雪系统研发生产企业吉林省金仑科技有限公司的工作人员赵云超介绍，20多年的高原运行数据为设备的本土化改良、国产化升级和智能化迭代积累了独特的关键经验。

张晓忠感慨道：“通车20年来，青藏铁路全线从未因道岔积雪结冰或融雪设备故障而导致运输中断。它能够经受住极限考验，是我们一线维护工作中值得信赖的伙伴。”

第一代：从基础起步

初代“暖宝宝”远不如现在的设备“智能”。

其电加热元件完全依赖进口，操作也需要手动完成。加热条持续加热，无法自动断电，也不具备智能感应功能。

因此，操作过程较为繁琐：信号工需要提前预测天气，一旦判断有降雪，就需提前合闸启动。雪停后，还需再次前往现场，确认冰雪完全融化后，才能手动断电。

转折点出现在2008年。吉林省金仑科技有限公司成功建成了自主电加热元件生产线，中国铁路在核心部件上实现了“从无到有”的国产化突破，道岔融雪技术从此拥有了“中国芯”。

然而，自主化的道路并非一帆风顺。

在安多信号工区工作了8年的旷志鹏，对初代设备抢修的艰辛仍记忆犹新。“尽管寒冷，但双手不能停歇。”

一次，无人值守的“托居站”道岔融雪设备突发故障。汽车在雪原上颠簸了一个多小时才抵达。旷志鹏回忆道：“当时雪下得很大，轨道和道岔都被白雪覆盖。初代设备的线路排布杂乱，故障排查只能依靠人工逐段检查。应急抢修规定每次作业只有20分钟，超时必须撤离。我们反复往返，为了能灵活操作，甚至摘下手套，赤手在冰冷杂乱的线路中摸索。”

张晓忠补充说：“早些年，设备远不如现在智能化，我们主要依靠‘人海战术’，用人力来弥补技术的不足。”

尽管如此，在铁路维护人员心中，初代设备仍然具有不可替代的价值。

沱沱河信号工区工长刘岁意表示：“在高海拔地区，人工除雪根本行不通。铲一锹雪，风一吹又会填满；刚清理干净的尖轨缝隙，融化的雪水几分钟就会重新结冰。人工清理一小时的效果，不如设备加热一刻钟。初代设备最宝贵的价值在于，它用技术替我们承担了最艰难的风雪环境。”

正是从这款“笨拙”的设备开始，中国道岔融雪技术开启了自主化的探索之路。

第二代：具备“思考”能力

针对初代设备的不足，青藏集团从2017年开始启动技术攻关，重点围绕硬件优化、传感器升级和智能控制三大核心，全力推进本土化研发和改造。

2019年，道岔融雪系统实现了软硬件100%国产化，全新的第二代智能“暖宝宝”陆续在格拉段安装使用。

其核心组件均为高原地区专属定制，能够在-40℃至45℃的温差、以及强风沙缺氧的环境下实现24小时连续作业，全面适应冻土区各类道岔的运行需求。

设备的更换安装工作是在“生命禁区”进行的。

刘岁意回忆道：“我们曾在野外住过帐篷和活动板房，长期与野生动物为邻。狼、藏羚羊都能看到，它们与我们隔着围栏，各自相安无事，这也算是高原独有的陪伴。”

真正耗费精力的是成千上万次的起身和弯腰动作。“每根轨枕上的旧电箱盒都需要逐个拆除，固定线缆的U型卡扣也需要一颗颗拧掉。”刘岁意强调说，“最耗时的就是这个过程。”

当所有线路被整合收纳，繁杂的线缆汇入单个分支盒，轨面变得整洁利落——他感到轻松许多：“结构简化后，日常维护工作量比以前减少了一倍以上。”

如今的第二代“暖宝宝”已焕然一新。

该系统由远程控制中心、车站终端、电气控制柜、加热元件、气象站和轨温传感器组成，构建了全自动加人工备用双模式的智能运维体系，实现了设备自主感知、系统自主调控和故障自主预警。

核心的进步在于——它学会了“思考”。传感器实时收集数据，并依托动态算法自动切换间歇加热、应急加热和恒温保温模式，综合能耗降低了25%以上，在融雪和节能之间找到了精确的平衡点。

张晓忠在“天窗”作业时介绍说：“当气温低于零下5℃时，系统会自动启动。参数可以灵活设置，全部采用动态算法，不再像以前那样‘一通到底’地白白消耗电力。”

记者站在距离发热条约30厘米处，能明显感受到脚边传来的暖意——这是科技在雪域高原上散发出的温度。

智能化带来的不仅是效率的飞跃，还有成本的降低。采购成本比进口产品降低了40%，运维成本降低了50%，真正实现了“用得起、用得省、用得好”。

“数字化”为“无人化”作业奠定了基础，但“无人”并不意味着“无人值守”。每一组安全通过的道岔背后，都有一位随时准备出发的信号工。

张晓忠表示：“设备在不断进步，我们也在不断成长。但有一点始终未变——只要道岔上还可能出现积雪，我们一定会在。”